PCB智能工厂方案PPT

1、如果设备商的产线单元可以满足本项目的的要求, CPS可以直接与设备商的中控软件进行通讯,通讯协议及标准可以参照iMesBus协议和数据格式(稍后有描述) ;2、如果部分设备是基于PC架构的工控机( LINUX、WINDOWS )作上位机,但不具体产线智能化控制单元,建议在现有上位机的程序上作升级,增加部分功能,实现智能化;3、如果部分设备采取HMI作为上位机, HMI系统本身不具体TCP/IP通信和较差的程序扩展功能,建议将低端的HMI模块移植到工控机( LINUX、WINDOWS )作上位机,重新开发;智能化车间布局设计原则一、最小库存设计1、前后工序产能基本平衡,考虑到不良品前工序产能略大于后工序2、以下环节需要设置暂存库位a)由于搬运距离较远,跨楼层的每个工序段设置小型暂存库以保障供应b)首检时间长的工序前设置缓存库c)有补修性质的工序后设置缓存库,以方便紧急补件、修复的产品归队d)包装工序前,由于考虑减少自动包装线的包装规格切换,设置暂存库二、最短交期设计1、生产线联网，人工作业工位安装工位终端,进行实时动态优化排程2、除了必要的暂存库位外原则.上前后工序零库存生产(仅有产线双工位缓存) 4、紧急插单时只从设置暂存库的下一工序开始插单,暂存库后已投料的工序必须生产完，直至有下一暂存库存储为止;2、搬运次数最小原则:如前后工序节拍差异大的，对节拍慢的工序则采取分发式搬运,如钻孔车间,前工序下料时直接将物流分发为钻孔机台需求量,由AGV将一次搬运分发给多个机台。 主动备料、精准发料、全程批次管理1、生产智能排程系统自动排出生产计划,仓库人员可以实时通过显示看板了解到:开料车间的生产总需求、累计发料数、开车产线结存、根据生产节拍预测的下一次应发料的数量和时间,让仓库人员主动备料、准时送料;2、为方便全程物料批次追溯,在初次备料时,根据工单需求数量自动匹配库存的批次,尽量减少同一工单混批;3、备料时,作业员在手持PDA上选择PDA上提示的备料工单,扫描材料条码(物料+批号)生成生产发料单(带条码,方便后工序扫描录入) , 然后与物料一同送到开料车间。 异常预警、信息联动: 1、对已下达生产(时间自定义,如提前4小时) , 发现库存缺料的要进行实时预警,提醒生管处理;2、备料人员未按时备料、送料,系统会自动给出预警,中央监控系统会收到预警信息,避免人为造成停工待料;3、对相同批次在前工单生产过程中发现品质异常的,仓库备料人员会收到预警信息,应与品质管理确定是否能继续使用该批材料;